在集团上半年特殊贡献奖表彰名单里，延能化公司因一项颇有技术难度的设备长周期运行工作榜上有名。该公司高密度聚乙烯装置克服了工艺装置多年的技术瓶颈，有效缓解了己烷精制系统换热器堵塞问题，稳定运行长达 600 多天，远超 330 天的设计期限，创国内同类装置运行最长记录，由此获得集团效益类特殊贡献奖。

自去年7月进入商业运营以来，延能化公司以科技和管理创新为提质增效的核心驱动力，在重点项目攻关、探索优化操作上力求新的突破，向装置长周期运行要效益，同时瞄准市场高端化、差异化、定制化需求不断丰富聚烯烃产品结构，努力将公司打造成国内一流、国际知名的高端管材供应商。

迎难而上HDPE装置攻克行业难题

延能化公司高密度聚乙烯装置采用的是德国利安德巴赛尔公司 Hostalen 低压淤浆法工艺，该工艺是目前生产PE100级高端管材最具优势的工艺。但由于生产过程中产生较多的蜡等低聚物，己烷精制系统频繁堵塞，导致精制己烷负荷降低，无法正常供给聚合系统使用，装置不能高负荷生产管材料。目前国内同类装置生产周期一般仅为4-5个月左右，随后必须全装置停车检修，造成较大经济损失。

“精制系统的堵塞问题，可以说是全世界同工艺装置面临的共同难题，而且已经困扰了大家十几年，一直没有非常合理的解决办法。”该公司烯烃聚合中心经理寇宇新说。

这个“拦路虎”，一度让延能化也颇受困扰，装置不得已只能生产低端注塑料，管材料总体生产负荷只能达到设计负荷的60%，成为一个典型的“卡脖子”问题。

为此，高密度聚乙烯装置专门成立了技术攻关小组，积极寻找对策。面对这样的行业难题，一开始攻关小组也是一筹莫展，工作进展缓慢。

“每次清理精制系统换热器时，我们都会去现场蹲点查看堵塞情况，取样分析并收集关键数据，掌握第一手资料，为后面对症下药做准备。”技改的倡议者之一、该装置助理主管李泽博介绍说。

世上无难事，只怕有心人。经过多次对比堵塞物与装置正常产品与副产品的差异，根据分析结果判断出可能造成堵塞的主要原因，技术组在多次分析讨论和验证后，抱着“试一试”的心态制定出了技改方案，并于 5 个月后完成技改并投用。

“我们采取的办法很简单，就是增加了一条细小的蒸汽管线，通过精准控制蒸汽注入量，阻断其中的二次反应，达到了避免堵塞己烷精制系统的效果。”李泽博说。

就是这样一个花费不到5000元的技改，却将精制系统高负荷运行周期提高了1倍以上。截至8月10日，该装置在长期生产管材料23050natural情况下，己烷精制系统已经连续高负荷运行664天。

“目前己烷精制系统运行负荷为75t/h，经过测试仍能够达到设计的最大负荷80t/h，运行状态良好，未表现出明显的堵塞和换热效果下降的迹象。预计在生产PE100级管材料情况己烷精制系统能够连续高负荷行两年以上。”烯烃聚合中心专业主管王鹏信心十足地说。

据了解，巴塞尔聚烯烃公司发布Hostalen工艺2020年全球年报《产品质量、能耗、物耗和运行情况报告》，认为延安能化公司高密度聚乙烯装置能耗、物耗、运行时间、停车次数等指标均位于全球前列。

集众之智ACO装置实现长周期运行

“要想实现高质量发展，创新驱动是关键。面对全新的工艺、善变的市场，我们必须敢于创新，勇于探索，加大高端产品的研发和重点项目攻关力度，带动全员钻研技术，营造崇尚研发、矢志攻关的浓厚氛围。”该公司党委书记、执行董事雷霆表示。

就在高密度聚乙烯装置实现长周期运行的同时，该公司国内首套轻油加工（ACO）装置也突破了又一技术壁垒，成功将装置运行时间翻了两番。

该装置采用KBR公司先进的催化裂化制烯烃技术，以轻烃、拔头油、石脑油为原料，经过流化催化裂化，产出675℃的反应油气，经油气急冷器E102冷却后送至急冷油塔C200。在操作人员在装置运行过程中发现，E102的管束内壁易结焦，反应油气冷却效果变差，造成急冷系统与油气管道超温，存在安全隐患，装置只能被迫停车抢修。

有鉴于此，该公司专门成立了ACO装置长周期运行科技攻关小组，动员中心全体员工积极参与，数十条合理化建议在一次次的研讨会中被反复商讨、斟酌、否定，最终决定通过增加一台反应油冷器E105来降低反应油气温度，为油气急冷器E102出口锥段至反应油冷器E105出口锥段间加耐磨隔热衬里，以解决该段管道超温的问题，达到生产要求。该项技改投用后，ACO装置运行负荷由50%提升至80%，反应油气冷却后温度得到有效控制，运行周期由装置运行初期的50天延长至213天。

今年以来，该装置持续强化科技攻关，深入查找问题，对标国内先进企业，3月份首次实现满负荷稳定运行40多天。“我们下来还制定了提升管、裂解炉改造等一揽子计划，将于下半年装置检修期间实施，解决装置达标的卡脖子难题。同时还正在与石科院、大连化物所、兰州催化剂厂等合作开展催化剂国产化攻坚，锲而不舍解决装置收率低的问题。”轻油加工中心经理张志堂说。

锲而不舍乙丙橡胶终获突破

2020年底，延能化公司乙丙橡胶丁醇中心干部职工满怀激动和忐忑的心情，踏上了该装置第18次开工探索之路。这一次，他们将装置连续稳定运行时间从原来的几十天延长到了125天。期间，该装置生产并平稳转产了多种牌号的三元乙丙橡胶，推动公司产品结构向差异化、高端化、精细化方向发展。

据悉，自试运行以来，乙丙橡胶装置从小处着手、细处着眼，陆续实施了过滤器凝胶排放改造、脱气塔现场液位计改造、汽提中压蒸汽技改、后处理工段现场环境优化等90余项技改技措。试车过程中，该中心积极总结此前开工积累的经验，逐字逐句、逐项参数修订试车方案，对职工进行多次培训，对试生产条件、设备、仪表、报警系统进行全面自查，开工过程中强化现场管理，坚决杜绝“三违”现象，严格执行相关作业管理制度和工艺卡片，为装置运行奠定了良好基础。

“从引进没有工业化业绩支撑的工艺包，到建成并开车成功，成为延长石油第一套乙丙橡胶装置，可以说我们延能化人用敢于担当和执着创新，为集团在合成橡胶领域开辟出一片新天地。”乙丙橡胶丁醇中心经理刘志军说。

道阻且长，行则将至。今年以来，延能化公司通过产品创新保持竞争力，在K9015/K9820H/K9829H三种中高融抗冲牌号产品生产过程中无缝衔接，首次实现聚丙烯装置“三连产”；高密度聚乙烯高端管材专用料PE23050通过了国家化学建筑材料测试中心9000小时长期静液压强度试验，成为首个通过国家权威机构认证的国产多峰PE100级管材料，进入国内第一梯队。这种管材料加工的管道产品可实现50年不变形，广泛应用于承压水管、燃气管及各种工业用管领域。

该公司副总经理、总工程师王昌瑞表示，通过紧跟市场需求不断调整优化产品结构，公司目前已拥有18个牌号的聚乙烯、聚丙烯产品，正在开发专业抗熔垂大口径23050LS、耐消毒剂PE100RD等系列新产品，聚丙烯也趋向PPR高端管材料，还将择机试产多个牌号的抗冲料，并增加丁烯-1管线料，研发乙烯、丙烯、丁烯三元共聚新产品，逐步丰富公司产品结构，全力以优质产品和服务树立延能化品牌，做行业的领跑者。