“精益管理降本增效是内功。要把‘减少浪费、降低成本、严控费用、提高效益’的精益理念和目标导向贯穿于生产经营全过程。”高质量发展语境下，王庄煤矿准确把握这一基本定位，认真落实潞安化工集团改革工作部署，引导全矿干部职工把思想和行动聚焦到推动矿井高质量发展上，聚焦到全方位实施精益化管理上，挖掘内部潜力，导入精益思想，推行精益方法，建立精益组织，形成精益流程，不断提升精益管理水平，求良药、谋良策，一步一个脚印，在追求“精益”的道路上行稳致远。

                           理念宣贯入脑入心

    强化全员树立精益思想，推动精益文化“落地生根”。文化先行。开办“王庄煤矿精益管理大讲堂”，邀请省内外知名专家、学者、教授，讲授精益管理理念，实现正队级以上干部全覆盖，让精益文化根植于广大职工思想深处，切实转化为每名职工的自觉行动。目前，已成功举办8讲，印发相关资料3000余册，并将相关电子资料发放至职工手中，方便日常应用、查阅。编印专题学习资料，每月下发党支部学习内容突出精益管理比例，要求各支部充分利用“三会一课”、主题党日、周二五例会进行学习宣传贯彻，做到了规定内容能落实、自选内容有特色。

    实践跟进。以班组为单位，在全矿广泛征集合理化建议，大力挖掘推广降本增效好做法、好点子、好建议，以思想指导行动，以行动检验质效。全矿各单位根据实际情况，从工作流程、工艺工序、创新技改、定岗定员、节约成本、减少浪费、强化管理等方面全方位进行调查分析，通过数据分析、可行性研讨，出台切实可行的精益管理指导方案，进一步挖潜增效，寻找利益增长点。矿精益化管理小组成员先后深入中煤集团、中国矿业大学等地调研学习，借鉴经验，试行推广，实现对标提升。

    全员参与。与岗位工作相结合，编印精益应知应会手册，组织全员日常学习，将精益化管理思想落实在日常、渗透在细小。开展以“贯彻潞安化工集团工作部署会精神”为主题的特色道德讲堂，邀请精益管理小组成员进车间、进队组、进社区，讲解相关知识进行经验分享，受众达1300余人。利用广播、报纸、LED大屏幕，开设“改革发展”“精益管理”等专题，设置“他山之石”“对标提升”等专栏；在井口、宿舍、办公楼等人群密集场所张贴标语，在矿区重要路段更换道旗等，在全矿营造大力推进精益管理的浓厚氛围。

                          精益管理提质增效

    精益管理倡导以最少投入实现最大产出。遵循这一核心理念，该矿在挖掘潜力和持续创新的道路上不断前行。

    在改革发展的关键时期，该矿通过分析矿井现状，在充分调研和论证的基础上，全面构建“123456”精益化管理新模式，即确立以效益为中心，以注重现场、注重实效为基准，以“一把手”工程、“两平台”建设和“三项重点工作”为抓手，按照“试点先行、重点推动、全面推进、持续提升”四个步骤，成立“精益文化、经营分析、对标提升、绩效考核、专题督办”五个小组，划分了“安全、成本、生产、机电、环保、创新”六大板块。

    充分发挥精益管理团队优势，成立了洗选帮扶小组、采煤帮扶小组和掘进帮扶小组。三个帮扶小组试点先行，进行经营分析、对标提升、绩效考核、专题督办。在精益化小组的帮扶下，进一步优化原煤仓下清扫水走向，引入主厂房集中处理，每天大约产生混煤110公斤；优化原煤分级筛脱泥水处理工艺，降低中煤产量，提高了混煤的产量和质量。改造后每小时可转换混煤10吨，混煤产量增加约1.4%，每年可增加效益2000万元以上；安装了药剂自动添加系统，实现了浮选药剂的自动添加。浮选精煤产率提高了8%，每年可多产浮选精煤约1.5万吨，喷吹煤回收率也将提高约0.7%，一年可增加效益约1000万元。

    在优化放煤工艺方面，实行了三人三轮顺序放煤法，将放煤工艺标准细化为“粗放、精放、补放”三道程序，提高了放煤工作效率和放煤质量；通过对矿井布置进行再设计，加强边角煤柱面回收，积极采用新技术，最大限度实现精益化开采。根据井下实际地质赋存状况和开采技术条件，在充分研究综放巷道矿压显现规律的基础上，试验留小煤柱沿空掘巷高强度锚杆支护技术，成功将原来的20米护巷煤柱缩短为10米的窄煤柱，可多采煤约26万吨；持续推行“圈定储量、限定进尺、回收率、煤质一体化”精细管理及“5米行动”计划，下发 《王庄煤矿回采率精益化管理行动方案》《王庄煤矿综放工作面放煤精益化管理办法》等，进一步提高工作面资源回收率。截至目前，通过“5米行动”，共节约回采进尺11.6米，节约煤炭资源27592吨，创效1517.56万元。

                           精耕细作挖潜增效

    思想的转变带来的是行动的转变。量入为出，精打细算，一场全民降本增效活动在该矿自发开展起来。

    为了让“修旧利废”落实落细，该矿健全制度、精准施策，制定并下发《精益化管理修旧利废行动方案》，对修旧利废情况进行盘点、梳理、总结。从物资回收到挑拣分流、加工修复、质量验收、使用管理、考核结算，对每个管理环节的目标、方案、责任进行具体化和标准化，规范优化了修旧利废管理流程。坚持“聚零为整、化整为零”理念，通过“大改小、长截短、宽变窄”等改造、拆解、再利用方式，真正把废旧设备物资“吃干榨净、变废为宝”。

    坚持推行“盯大控小”模式，按照“四级管理、五级修复”的修旧利废工作原则，制定材料回收复用计划，下达回收复用率指标，鼓励全矿职工自修自制，积极参与节支降耗和修旧利废等活动，提高了物资设备的利用率，最大限度从管理中“抠”出效益来。

    集众智、汇众力，精益带来的改变无处不在，时时皆有，节创效益明显。运搬一队通过对矸石山旧皮带进行回收复用和精细检修，使用旧皮带近300米，节约材料费超过12万元；机修厂利用废旧材料制作接地极、水管架等，节约支出10万多元；边角煤采掘队职工利用液压千斤顶，自制了固定装置，对弯曲变形的刮板进行顶直整形处理，修复变形刮板22套和磨损刮板38套，节约材料配件费6万元；皮带二队水泵检修班通过改进检修工序，4台水泵现场更换冷缸轴承，从人工、材料、时间上节约了1.92万元的成本；首席技师张旭波发明的“交流电焊机节能控制电路”专利进行了推广应用，每改造一台电焊机，年可节约电费10万元。

    不仅如此，该矿还建立了节奖超罚的考核机制，侧重正向激励，将各单位材料消耗、成本控制情况与工资资金进行互转，进一步调动全员挖潜增效的积极性和主动性，促进精益化管理全方位推进。