矿业公司机械厂各分厂、项目部将“向现场要课题”作为“学巴登”的切入点，结合自身特点，引导职工立足岗位，从小改小革做起，从瓶颈、薄弱环节做起，推动质量、成本、效率进行持续改善。

改进工序提高生产效率

运输部自翻车侧门为热铆结构，在现场铆接过程中存在生产效率低、劳动强度大等缺点。金结分厂根据结构特点，设计多种铆接顶紧工装，提高生产效率。其中侧门铆接每件工时由原来的12个工作日减少到6个。以往，运输部自翻车地板檐都是用圆管切割成长条，采用拼接焊接而成，再进行割痕打磨。近期通过工序改进，设计制作压制胎具，采用钢板整体下料整体压制成型，效果良好，保证了使用强度，省去圆管下料焊接打磨等工序，提高生产效率20%。

N108定锥衬板是机加工分厂重点加工项目，涉及的加工面包含锥面、平面，加工难度大。本着将最终余量留在小端加工的原则，原工艺是先装卡小端，大端直接车成，然后倒面卡大端，再加工小端。由于小端毛坯面不均匀，装卡力不足。为保证稳定，在加工大端时，切削三要素需要适当降低，影响加工效率。对此，机加工分厂根据现场实际，改进工艺流程，提出先装卡大端，将小端提前进行卡口加工，然后倒面卡小端，加工大端，此方法消除了毛坯不均而带来的装卡影响，提高了机床的卡紧力，确保加工大端时的切削三要素，在保证质量的同时提效15%。

巧开“活口”降本提效

精铸项目部砂处理系统冷床水管上方分布着喷水孔，以喷水方式给滚筒降温。由于潜水泵抽水时会将部分砂粒带入管道内，堵塞喷水孔，造成喷水不畅。而水管为盲板焊接处于封死状态，清理砂子需要拆卸整个水管。项目部在水管末端巧开“活口”，用软管连接后使用铁丝封堵。砂子堵塞小孔时，直接打开软管，砂子随水流被冲掉，既降低了人工成本，又提高了工作效率。

实现主轴“轻量化”降低强度

磨球项目部外螺旋淬火等待系统主轴长度较长，工作环境温度高，中心轴易变形，经常出现卡球现象，操作者处理时存在烫伤的安全风险。项目部人员本着“服务于现场”的原则，针对该点位进行讨论，制定出解决方案：将轴缩短1米，螺旋叶片改为钢筋直接焊制，为传动轴“减负”。消除安全隐患的同时，也降低了操作者的劳动强度。