“成本是企业在市场经济中最直接、最有力、最核心的竞争力。”潞安化工集团党委书记、董事长王志清一针见血地指出。

    遵循潞安化工集团的发展方向，围绕成本管控，余吾煤业迅速行动，全员发力上下一心，以“效益”为中心，牢固树立过“紧日子”思想，通过动员宣传、现场管控、优化流程，扎扎实实推进成本精益化管理各项工作，使降本增效的广度与深度进一步拓展，为全年经营目标的如期完成奠定基础。

　  ●树好导向全员行动细微之处控成本

    细微见著，涓流成溪。降本增效这件事，只有集众人之力，让每个人都树立成本意识和效益意识，从一颗螺丝钉、一张纸做起，才能“积小流以成江海”。在余吾煤业，“省一分钱比赚一分钱更容易”的理念正一步步深入人心。

    该公司牢固树立 “管生产必须管经营”的理念，深入落实企管科—专业组科室—队组三级材料管理模式，要求各专业组科室包区、包面技术员下井开展业务的同时必须抓现场材料管理。作为“中枢”机构，企管科还积极协调各单位间的材料调配和二次使用。近期，该公司供电三队向回收站移交了7个防越级跳闸系统用光缆接线盒，生产日期为2012年，但均为全新。经落实，这些接线盒为2013年变电所内防越级跳闸系统变更后淘汰留存，因无法继续使用，长期占用库房空间。供电三队上交回收站后，经企管科介入调配，将这7个接线盒移交自动化科继续使用。

    细微之处降成本，指缝之间增效益。在该公司选煤厂，一道道洗选工艺都围绕降本目标合理运行。在组织原煤生产过程中，当连续15分钟不提煤时，立即将动筛车间四层及上游设备停机；连续半小时不提煤，全线设备停机。当入洗原煤不能保证，即瞬时量小于1000吨时，主洗车间停止生产，将原煤储备至原煤缓冲仓，以保证集中入洗，提高洗选效率，降低能耗。此外，还提高加压过滤机的工作效率，照明电源加装定时开关等办法，降低车间电耗，使每吨原煤电耗每小时不高于5.07kw。通过一系列程序优化，原煤加工成本每吨不高于10.10元，在集团公司选煤领域保持领先地位。

    ●深入现场突出重点升级管理提质效

    该公司以材料、配件管理为重点，不断提升精益化水平，力求“管”到每个角落，“控”出单位成本。9月份，部分管理人员及相关专业人员深入井下N2102回风顺槽现场，就巷道内堆放的材料、配件的定置管理和回收复用情况现场调研。

    “通过调研，我们发现N2102回风顺槽确实存在问题，很多堆放在这里的材料、配件都没有很好地利用起来。下一步，我们计划将这条巷道作为抽采材料库使用，这样方便往N1101两顺槽进行转用，现在巷道里面的材料也会安排各专业组科室在一周内回收和复用。”该公司相关负责人说道。

    该公司还成立专项组，深入各队组工房进行库存管理电子台账及材料现场管理检查。“大到电气设备，小到双头梅花扳手、编织袋等物品，我们都会逐一核对，摸清底数，查找问题，为下一步材料、配件的精益化管理打下基础。”企管科员工程伟一边清点数量一边说道。

    据了解，该公司立足管理升级，经过全面征集、通盘考虑各科队的精益化管理目标措施后，设定了“首季打基础，半年建机制，一年见成效”的精益化管理奋斗目标，并以基层一线为主阵地，力争肃清管理陋习、填补管理漏洞、夯实管理根基，保障精益化管理工作有序长效开展，提升企业整体管理水平。

    ●结合实际精准施策深挖潜力见真章

    “盈利是一个企业的职责使命”。该公司坚持一以贯之优化工艺，持之以恒优化设计，持续提升经营质效。

    该公司生产科进一步优化改进了放煤工艺，摸索出一整套由“分段多轮顺序放煤工艺”、“三级放煤验收管理”和“领导验收把关”组成的放煤管理新模式，科学制定每月单刀产量计划，使工作面刀煤产量提高10%以上，顶煤回收率提高14%，实现了生态和经济效益双提升。

    该公司坚持在优化设计、降低成本上下功夫，制定实施了“一面一策”和“一段一策”单进提升管理办法，根据不同巷道用途、服务年限及支护类型，配套制定了11类支护方案，巷道支护用时整体缩短25%，平均单进提高15%，煤巷最高达到305m，岩巷炮掘最高达到168m，岩巷机掘最高达到200m，实现了复杂地质条件“大长厚”工作面快速掘进的新突破。通过对巷道支护参数分段对比，每米可节约支护成本169.57元。

    此外，该公司分阶段进行柔模混凝土沿空留巷技术研究与应用，进一步减少巷道掘进量，进行无煤柱回采，提升了资源回收率；与高雀公司合作开展煤矸石机制砂项目建设，在提高中煤回收率的同时，降低矸石外排成本及引发的环保、安全、治安等社会风险；推进智能矿山建设，井下四个变电所、三部主运输皮带、南风井主排水泵房和中央区压风机房已实现远程监控并具备无人值守，共减少18个看护岗位，通过一系列降本新举措，降低吨煤成本。

    随着集团改革筹组持续深入推进，经济结构不断优化调整，余吾煤业乘势而上，找准定位，积极推进由“产量规模”要效益向“成本管控”要效益转变，由以“生产”为中心向以“效益”为中心转变，由“粗放管理”模式向“精益管理”模式转变，在降本增效道路上精益求精，不断创造新的业绩和辉煌。