今年以来，京唐公司炼钢部以稳定生产工艺、提升产品质量、降低工序成本为目标，调动一切积极因素，突破创新，通过一系列措施的执行，上半年累计降低生产成本1.2亿元，完成“时间过半任务过半”目标。

炼钢部不断优化生产组织，加强生产管控，积极推进现场管理水平提升。他们紧盯设备运行薄弱环节精准发力，结合1号高炉系列检修工作，历时72天，组织780余人有序完成了包括天车轨道梁维护等在内的766项检修项目，使设备停工时间同比降低23小时，降幅达到59%。在炼钢五座转炉同步检修过程中，他们通过“桌面推演”“现场模拟”等措施，增强了检修项目的可操作性与针对性，确保炼钢6路能源气体介质、9路水介质按计划停机，全力保障检修工作优质高效。

此外，炼钢部还持续以“提高生产效率”为主线，重点在生产管理、技术攻关等方面开展工作。通过“大口径出钢”技术的应用，使转炉冶炼周期提升2%，出钢温降减少3.6度；通过转炉高强度供氧、快速精炼、高效连铸等工艺技术的应用，保障了全流程快节奏生产的稳定性，有效提高了产品质量；通过对结晶器调宽的操作系统、铸机拉速、铸坯传热等方面的综合分析，创新开发了一套新的调宽系统，同时新增设了锥度自动恢复、宽度动态跟踪、一键调宽等多项调宽程序的保护模块，优化了曲线检测系统，同时开发出了一套“调宽锥度动态补偿”程序，消除了调宽结束前后的机械间隙，使锥度偏差稳定控制在0.3毫米以内，成功打破连铸机倒角结晶器板坯每分钟1.2米拉速双向调宽的限制环节，为生产稳定筑牢根基。

面对疫情防控和市场竞争的双重压力，炼钢部深挖系统潜力，瞄准市场源头，着力在原辅料消耗上下功夫，细化生产管控、品种质量等方面的工作安排，确保降本措施能够切实有效执行。在降低钢铁料消耗攻关过程中，他们以“降低外购废钢消耗”为目标，综合分析40渣钢消耗的品种结构、工艺路线等关键环节，确定了一整套钢种硅、硫含量的判定方案，形成了渣钢加入的六种配比模式，为降低钢铁料消耗奠定了坚实基础。上半年，40渣钢回吃量达到22301吨，降低钢铁料消耗1.8公斤每吨，节约生产成本1617万元。

在能源方面，炼钢部紧密围绕技术节能、工艺节能、系统节能、操作节能开展工作，通过细化生产配比、优化操作流程等，实现工序能耗和能源成本的稳定下降。通过优化EC蒸汽使用标准、改善废钢投入顺序、连锁转炉控制要求等措施，实现能源消耗稳步降低，经计算，每炉至少可节约蒸汽消耗1.3吨。降低原辅料消耗是降本增效的重要组成部分，其使用的标准及要求直接关乎产品质量的高低。为了避免在使用和分配合金过程中出现差错，他们通过对合金含量、钢水品种的综合分析，确定了合金品种与钢水之间的最佳配比，细化了合金使用的“优先级”，明确了不同钢种之间的高、中、低、微各档级碳锰铁合金加入量，并制定了“合金品种的使用规范”，采用日记录、周曝光的管理机制，规范了合金的使用标准，杜绝了不规范合金使用，使低、微碳锰铁等高端合金的消耗量大幅降低，合金消耗成本较之前每吨降低了3.7元。在此基础上，他们还开展了微碳猛铁合金的替代工作。通过试验前后对比发现，两道工序的合金吸收率达到92.5%，与微碳锰铁吸收率持平，钢水质量稳定，完全满足使用要求。经测算，微碳锰铁实现替代工作之后，合金消耗成本较上年每吨降低5元。