华港集团内蒙古LNG工厂技术攻关小组

专注节能降耗按下提质增效快进键

　　本报讯（通讯员　宋亚洲 郭子亮）“我们攻关小组技术人员通过一系列工艺改进，已将重烃工艺负荷提升到80%。这意味着液化一立方米天然气耗电量由0.43千瓦时降至0.36千瓦时，按每日液化160万立方米气计算，可节约用电11.2万千瓦时，约合人民币5万元。”8月12日，华港集团内蒙古LNG工厂厂长助理兼生产运行部主任耿晓娟说。
　　自“战严冬、转观念、勇担当、上台阶”主题教育活动开展以来，内蒙古LNG工厂技术攻关小组围绕设备运行负荷偏低、LNG产能不足的顽疾进行技术攻关。目前，该厂设备运行负荷已由原来的70%提升至80%，预计后期通过工艺改造将实现满负荷运行，每液化一立方米天然气可节电0.04千瓦时，如果按照设备负荷在90%的最优工况下运行，每年仅电费一项就可节约1360万元，具有可观的经济效益。
　　该厂攻关小组技术人员围绕“成本管控、提质增效”主旋律，加大工艺优化改造力度。在产能建设一线，攻关小组技术人员通过查图纸、比参数、询专家、勘现场，反复研究优化操作数据，将脱重烃的洗涤流量由原定的每小时12906千克，提高到17000千克，用提升重烃脱除塔重烃洗涤效果的方法，改善冷箱二、三段冻堵情况。与此同时，将一段冷箱出口温度由设计的零下46.9摄氏度，升高至零下44摄氏度，这样就缓解了阀门冻堵现象，再将进重烃脱除塔工作压力由原来的4.8兆帕修改为5.0兆帕，避免了调压过程中重烃冻堵调压阀门现象，使装置实现80%负荷运行。
　　接下来，攻关小组计划在停产检修时对原工艺流程进行改进，即在原料气预冷器的管线入口处增加调压阀，提前降低天然气液化压力，避免调压阀节流过程引起堵塞。同时，增加调压阀旁路管线，以备在发生调压阀冻堵的情况下，可打开备用路继续工作，保证装置稳定运行不停产。工艺改造成功后，技术人员通过调整冷剂配比、冷剂循环量、冷箱出口温度的方式进行系统优化，最大限度解决重烃冻堵问题，使设备90%以上负荷运行，实现节能降耗，按下提质增效快进键。

储气库管理处苏桥作业区技术攻关小组

降伏电老虎节约压缩机用电费用

　　本报讯（通讯员　熊巧红 郭明珠）8月14日上午，储气库管理处苏桥作业区攻关小组技术人员正在统计每台压缩机的耗电量，准确掌握第一手资料，为全面分析耗电量做准备。
　　由于注气压缩机是储气库的核心设备，苏桥作业区集注站12台注气压缩机的电费占操作成本的32%，降低电费成为降本增效的重中之重。对此，这个作业区攻关小组技术人员针对压缩机的结构特点和运行现状，从摸索耗电规律、精细调节运行参数、提高运行时率入手，不断降低压缩机运行成本。
　　精细探索摸规律。苏桥作业区技术攻关小组破解压缩机电费难题。攻关小组通过多个注气周期，数十万次数据分析，逐步探索出“合理调节压缩机入口压力、调整气缸余隙、减少回流量”的降耗规律。同时，与工程技术研究院联合攻关，编制出压缩机能耗优化模块和软件，摸索出压缩机入口压力设置在4.5兆帕至4.7兆帕区间最省电。今年，注气时首次使用“苏桥储气库群压缩机组能耗优化系统”，按照井口压力、注气量，模拟出进口压力4.5兆帕，余隙全关的最省电模式。
　　精细调参降电费。自从3月23日注气投产以来，苏桥作业区根据地质工程所下达的配产量调配压缩机运行台数，由起初的两台增加到最终的6台，满足压缩机满负荷运行；在注气初期，苏1区块和顾辛庄区块井口压力一致时，采用苏1、苏20压缩机和顾辛庄压缩机合注的办法实现注气，满足压缩机负荷要求；5月19日，因苏1区块注入压力升至30兆帕，及时调整工作模式，将苏1、苏20压缩机和顾辛庄压缩机分开注气，满足不同区块压力等级要求，安全高效注气。通过以上措施，实现每立方米注气单耗下降0.002元，今年上半年节约电费50万元。
　　精细维护保时率。针对压缩机出现的无油流故障采用及时修复注油单泵、分配器、平衡阀，对密封不严处进行更换，确保压缩机运行时率。针对压缩机振动过大现象，使用便携式振动检测仪检测压缩机关键部位，调整紧固压缩机地脚螺栓、压缩缸支撑等部位，确保压缩机平稳运行。他们还利用一周时间，彻底清洗12台压缩机空冷器管束，使管束缝隙透亮度达到规范要求，有效减少压缩机因高温停机次数。精细维护有效降低了压缩机故障停机率，截至7月底共减少因故障启停机造成的电能损失6.3万元。